Вставка из карбида вольфрама

Высокая твердость
Твердость вставок из карбида вольфрама варьируется от 83hra до 94hra. Высокая твердость делает вставки из карбида вольфрама износоустойчивыми до 100 раз дольше, чем стальные в условиях, включая абразивный износ, эрозию и истирание. Износостойкость вставок из карбида вольфрама выше, чем у износостойких инструментальных сталей.

Стойкость к нагреванию и окислению
Для производства вставок из карбида вольфрама карбидный материал спекается в печи при высокой температуре около 1400 градусов по Цельсию. Карбиды на основе вольфрама хорошо работают при температуре до 1000 градусов по Фаренгейту в окислительной атмосфере и до 1500 градусов по Фаренгейту в неокисляющей атмосфере.

Стабильность размеров
Вставки из карбида вольфрама не претерпевают фазовых изменений при нагревании и охлаждении и сохраняют свою стабильность неограниченно долго. Не требуют термообработки.

Поверхностная отделка
Финишная обработка спеченной детали составит около 50 микродюймов. Плоская, цилиндрическая или внутренняя шлифовка алмазным кругом даст 18 микродюймов или лучше и может дать от 4 до 8 микродюймов. Алмазная притирка и хонингование могут дать 2 микродюймов, а с полировкой — всего 1/2 микродюйма.

Пудра
Оксид вольфрама смешивается с углеродом и обрабатывается в специальной печи для получения карбида вольфрама, основного сырья для всех карбидов. Карбид вольфрама является чрезвычайно твердым, но хрупким материалом, используемым в качестве основного компонента твердого сплава. Карбид вольфрама смешивается с кобальтом, который имеет решающее значение для свойств карбида. Чем больше кобальта, тем выше прочность твердого сплава; и наоборот, тем он тверже и износостойкее. Весовое дозирование различных ингредиентов осуществляется с предельной точностью. Погрешность партии в 420 килограммов сырья не может превышать 20 граммов.

Подавлять
Сначала базовая форма и размер достигаются путем прессования с помощью пуансонов и штампов на высокоавтоматизированной штамповочной машине с ЧПУ. После прессования лезвие выглядит очень похожим на настоящее твердосплавное лезвие, но оно далеко не такое твердое, каким должно быть.

Спекание
Для закалки лезвия подвергаются термической обработке при температуре 1500 градусов по Цельсию в течение 15 часов. В процессе спекания расплавленный кобальт связывается с частицами карбида вольфрама. Процесс спекания в печи делает две вещи: вставка значительно усаживается, и усадка должна быть точной, чтобы получить правильные допуски; и, во-вторых, порошковая смесь преобразуется в новый материал с металлическими свойствами, называемый цементированным карбидом. Теперь лезвие настолько твердое, как и ожидалось, но не готово к отправке. Перед тем, как перейти к следующему этапу производства, размеры вставок тщательно проверяются на координатно-измерительной машине.

Шлифовка
Только с помощью алмазной шлифовки можно придать карбидным вставкам точную форму. Лезвие проходит различные процессы шлифования в соответствии с требованиями геометрического угла. Большинство шлифовальных машин имеют встроенные средства контроля измерений, которые проверяют и измеряют лезвие на нескольких этапах.

Обработка кромок
Режущие кромки обрабатываются для получения правильной формы для максимальной износостойкости при требуемой обработке. Эти лезвия можно чистить специальной щеткой с покрытием из карбида кремния, и независимо от используемого метода обработки, конечный результат должен быть проверен. 90%-95% всех лезвий имеют какое-либо покрытие, убедитесь, что на поверхности лезвия нет посторонних частиц, не допускайте, чтобы эти частицы прилипали под покрытие и влияли на производительность ножа.

Покрытие
Химическое осаждение из паровой фазы (CVD) и физическое осаждение из паровой фазы (PVD) — два существующих метода покрытия, и выбранный метод зависит от материала и метода обработки. Толщина покрытия зависит от области применения лезвия, а покрытие определяет прочность и срок службы лезвия. Техническое ноу-хау заключается в том, что поверхность твердого сплава покрывается множеством чрезвычайно тонких покрытий, таких как карбид титана, оксид алюминия и нитрид титана, что может значительно увеличить срок службы и долговечность.

Оптимизировать параметры резки
Убедитесь, что скорость резания, скорость подачи и глубина резания правильно настроены для конкретного материала и операции обработки. Использование соответствующих параметров резания помогает минимизировать износ и тепловыделение, тем самым продлевая срок службы вставок из карбида вольфрама.

Используйте подходящее охлаждение и смазку.
Правильное охлаждение и смазка во время обработки имеют решающее значение для снижения трения и нагрева. Выберите правильную охлаждающую жидкость или смазку для применения, чтобы улучшить удаление стружки, уменьшить износ инструмента и продлить срок службы вставок.

Выберите правильный сорт и покрытие
Различные марки и покрытия вставок из карбида вольфрама обеспечивают различные уровни твердости, прочности и износостойкости. Выберите подходящую марку и покрытие в зависимости от обрабатываемого материала и условий резания, чтобы увеличить срок службы и производительность инструмента.

Внедрить эффективный контроль стружки
Эффективные методы контроля стружки, такие как использование стружколомов или систем эвакуации стружки, помогают предотвратить повторное резание стружки и образование наростов на кромке. Это снижает нагрузку на пластины и улучшает их режущую способность и долговечность.

Регулярно проводите осмотр инструмента.
Регулярно проверяйте вставки из карбида вольфрама на предмет износа, повреждений или любых признаков ухудшения. Заменяйте изношенные или поврежденные вставки немедленно, чтобы поддерживать точность и предотвращать дальнейшие проблемы, которые могут повлиять на срок службы инструмента.

Правильное обращение с инструментами и их хранение
Обращайтесь с вставками из карбида вольфрама осторожно, чтобы избежать случайного повреждения. Храните их в чистом, сухом месте, чтобы предотвратить коррозию. Используйте специальные ящики для инструментов или держатели, чтобы защитить вставки от физического контакта и сохранить их остроту.

Компания была основана в 2004 году, и после более чем 10 лет развития она стала интегрированным отраслевым и торговым предприятием с процветающим производством и продажами. Теперь у нас также есть Ningbo Sanhan Precision Tool Manufacturing Co., Ltd, Ningbo Sanhan Alloy Materials Co., Ltd. Между тем, мы являемся высокотехнологичным предприятием с 10 прямыми торговыми точками по всей стране. В настоящее время мы являемся частным производственным предприятием, специализирующимся на производстве режущих инструментов с ЧПУ и твердосплавных пластин в Китае. Его масштаб производства, качество продукции, система управления, объем продаж и узнаваемость бренда находятся в первых рядах среди лучших в отечественной промышленности; В то же время компания также является членом Китайской национальной станкостроительной корпорации и поддерживает тесные технические обмены и сотрудничество с отечественной станкостроительной промышленностью, стремясь предоставить больше и лучше режущих инструментов для китайской обрабатывающей промышленности.